Control estadístico de calidad en el ensamble de carrocerías en Pico Sánchez Cía. Ltda

Abstract

El aseguramiento de la calidad de un producto es un aspecto que toda organización debe priorizar para mantenerse competitiva en el mercado. Por ello, el presente proyecto de investigación se centra en la elaboración de un plan de control estadístico de calidad al ensamble de carrocerías en la empresa metalmecánica Pico Sánchez. La metodología se basa en la aplicación de técnicas estadísticas para evaluación de calidad en los procesos productivos, aplicadas a una muestra de diez carrocerías definidas mediante un muestreo sistemático, además se utiliza el cálculo de índices de capacidad y DPMO como herramientas de evaluación del proceso. Según los resultados se establece como fallos potenciales a porosidades, cordones de soldadura desalineados, desalineación de elementos en el caso de estructuras con un rendimiento de 65.60%; en forrado se registran ondulaciones y cordones de soldadura sin pulir, con un rendimiento de 54%; en pintura se evidencian chorreados, humeados, inclusión de partículas, cuarteados de pintura, bajo poder cubriente, piel de naranja, y un rendimiento de 61.80% y en acabados burbujas en sellado, desalineación de partes en acabados, rayones despostillados, ausencia de sellante, despegado de partes, con un rendimiento de 75.80%; esto genera un rendimiento global de 64.30%. Por otra parte se analizan variables cuantitativas como son la dimensión de soldadura y el espesor de capa de pintura para las cuales se realizan cálculos de índices de capacidad, en el caso de dimensionamiento de cordones de soldadura la evaluación registra que la longitud de cordones de soldadura se realiza en forma parcialmente adecuada ya que sus índices de capacidad superan un Cp. de 1, por otra parte la amplitud de soldadura y el espesor de capas de pintura son procesos que de acuerdo a la metodología se los considera como no adecuados y que requieren controles estrictos pues sus índices de capacidad oscilan entre 0.67 y 0.99. Con los resultados obtenidos se concluye que los procesos son ineficientes y generan numerosos problemas de calidad en las unidades fabricadas, esto implica pérdida de tiempo, recursos y mano de obra disponible por lo cual es necesario el establecimiento de propuestas de mejora.